Spickzettel Biegeradius: Mindestradien und K-Faktoren als Ausgangswerte

Jede Biegung läuft auf zwei Fragen hinaus. Wie eng darf der Innenradius sein, bevor die Außenseite der Biegung reißt? Und wo wird das Metall weder gedehnt noch gestaucht (die neutrale Faser), damit wir berechnen können, wie lang der flache Zuschnitt sein muss? Das Erste ist der Mindestbiegeradius, das Zweite der K-Faktor. Stimmen beide, wird das Teil gleich beim ersten Mal maßhaltig gekantet.

Je enger Sie biegen, desto stärker werden die äußeren Fasern gedehnt. Geht man über das hinaus, was der Werkstoff zulässt, reißt die Biegung. Als sicherer Ausgangspunkt für eine kalte 90°-Freibiegung quer zur Walzrichtung:

Ein sicherer Standard für alles, was wir schneiden, ist ein Innenradius gleich der Blechdicke (r = t). Verwenden Sie einen Radius für das ganze Teil, dann rüsten wir nur einmal.

Beim Biegen wird die Innenseite gestaucht und die Außenseite gedehnt; irgendwo dazwischen liegt eine Schicht, die weder das eine noch das andere tut: die neutrale Faser. Der K-Faktor gibt an, wie weit diese Schicht von der Innenseite entfernt liegt, als Anteil der Blechdicke (er reicht also von 0 bis 0,5). Er ist kein Werkstattgeheimnis: Er ergibt sich aus dem Verhältnis von Radius zu Blechdicke und daraus, wie stark die Biegung umgeformt wird:

Engere Biegungen verschieben die neutrale Faser nach innen (kleineres k); größere Radien und stärkeres Umformen verschieben sie zur Mitte (größeres k).

Mit Radius und K-Faktor lässt sich der flache Zuschnitt bemessen. Der Bogen, der die Biegung umschließt, heißt Biegezugabe (Bend Allowance, BA): BA = (π/180) × Winkel × (R + K·t). Addieren Sie die geraden Schenkel und die Biegezugaben, und Sie erhalten die gestreckte Länge für den Zuschnitt.

Das sind die Standardwerte, von denen wir ausgehen, dieselben wie in jedem Fertigungshandbuch. Wo das exakte k einer Biegung liegt, hängt aber auch vom V-Gesenk ab, mit dem wir rüsten, und von der konkreten Materialcharge. Bei einem Auftrag, bei dem die Zuschnittlänge stimmen muss, kanten wir deshalb ein Probestück auf dem echten Werkzeug, messen es und kalibrieren den K-Faktor darauf. Das ist der Unterschied zwischen einem Spickzettel und einem Teil, das passt: Die Tabelle bringt Sie in die Nähe, die Probebiegung bringt Sie ans Ziel.

1. 01 Werkstoff und Blechdicke Bestimmen den Mindestradius und den Ausgangswert für k.
2. 02 Der gewünschte Innenradius Oder lassen Sie uns einen wählen, der sich sauber rüsten lässt (r = t ist sicher).
3. 03 Ob die Zuschnittlänge kritisch ist Wenn ja, machen wir eine Probebiegung und kalibrieren, bevor wir die Serie fertigen.